OPTIMIERTER PROZESS: LIEFERANTENAUSWAHL und -ANFRAGE

„… wir vergeben die mechanische Bearbeitung unsere Bauteile an eine gewachsene Lieferantenstruktur. Dabei wird nicht immer genau geschaut, ob die Teile auch optimal zu deren Maschinen passen.“

Besonders Fertigungsunternehmen mit mehreren hunderten oder tausenden von neu entwickelten Bauteilen pro Jahr haben die Herausforderung der „Make Or Buy“-Entscheidung zu meistern.

Die Kapazitäten der strategischen Einkäufer im Unternehmen gelangen dabei immer wieder an ihre Grenzen.

Eine genauen Bewertung bis hin zur optimalen Lieferantenzuordnung ist vielfach aus Zeitgründen nicht möglich und eine Vergabe kann dann nur nach „Bauchgefühl“ erfolgen.

Bis dato hat das gereicht.

Aber wie wird sich das eigene Teilespektrum in den nächsten Jahren weiter entwickeln?

Wie viele neue Bauteile werden aus der Entwicklung und Konstruktion demnächst aufgelegt werden?

Reichen die eigenen Maschinen-Kapazitäten zukünftig für die anstehenden Aufgaben aus?

Passen die aktuellen Lieferanten zu diesen Projekten?

Sollten nicht auch erfahrene, neue Kolleginnen und Kollegen eingestellt werden, um den Berg an Arbeit zu bewältigen?

Neue Maschinen zu beschaffen ist nicht unbedingt die Herausforderung – die Ressource MITARBEITENDER ist beschränkt.

SEVISIO bietet hier einen neuen Weg an:

•   Lernen von den Möglichkeiten der DIGITALEN VERÄNDERUNG
•   Einsatz von AUTOMATION
•   SYSTEME erledigen 80% der AUFWÄNDE
•   STANDARDISIERUNG durch STANDARDSOFTWARE TICC
•   Freiraum für KREATIVITÄT und KOGNITIVE FERTIGKEITEN

Schauen wir uns doch moderne Fertigungsunternehmen einmal an.
In der Produktion wird schon seit Jahren in AUTOMATION investiert um einfache bis mittlere Komplexität automatisiert aufzulösen und in nahezu „mannlosen“ Nacht- und Wochenend-Schichten Bauteile genau dieser einfachen und mittleren Komplexität zu fertigen – mit dem positiven Effekt der Anlagen-Vollauslastung.

Übertragen auf unser Thema bedeutet das:

80% der neu entwickelten Bauteile haben eine niedrige bis mittlere Komplexität und eignen sich daher sehr gut für eine automatisch ausgelöste Bauteilanalyse. Komplexere Bauteile (also die restlichen 20%) werden immer noch manuell und vom „Experten“ behandelbar bleiben – selbstverständlich.

Die von den Konstruktionsabteilungen bereitgestellten 3D/CAD-Daten der Neuteile stehen innerhalb der Unternehmensinfrastruktur bereit und sind von Hintergrundprozessen abrufbar – natürlich automatisch.

Ein intelligentes Analysewerkzeug überprüft die Metadaten der Bauteile (wie Material, Gewicht, Abmaße etc.) und ermitteln die einzusetzende Fertigungstechnologie sowie die Herstellkosten – autonom.

Der komplett im Hintergrund ablaufende Prozess ist autark – der MITARBEITENDE bekommt Handlungsempfehlungen und kann im Zweifel korrigierend eingreifen – ganz sicher.

SEVISIO hat die Aufgabenstellung in verschiedensten Kundenprojekten zu lösen gehabt und aus der Kombination „softwaregestützte Analyse“ und Beratungsdienstleistung ein zu 80% standardisierte Methode entwickelt: 4-STEP-PROCUREMENT

PROCUREMENT 4.0
 4- STEP-PROCUREMENT
AUFBAU TEILEFAMILIEN
GEOMETRISCHE BAUTEILANALYSE
TARGET COSTING
ZIELKOSTEN
OPTIMALE LIEFERANTENAUSWAHL

DIE METHODE: SEVISIO 4-STEP-PROCUREMENT

DER TICC PROZESS DAHINTER: AUTOMATISCHE BAUTEILANALYSE und -KATEGORISIERUNG

STEP 1


Die Hintergrundprozesse von TICC reagieren zeit- und ereignisgesteuert. D.h. sie agieren sowohl zu festgeschriebenen Start-Zeitpunkten (zeitgesteuert) als auch angestoßen durch das „Ereignis: Neuanlage“ von  Zeichnungsdaten (ereignisgesteuert) seitens der Konstrukteure oder Entwickler.

Dabei spielt es keine Rolle wo die Daten abgelegt worden sind – TICC  greift selbständig auf diese Neudaten zu und analysiert sie.

Verarbeitet werden dabei folgende gängigen 3D-Zeichnungsformate und deren Metadaten:

  • STEP
  • ProE
  • Inventor
  • SolidWorks
  • SolidEdge
  • ParaSolid
  • CATIA V4
  • CATIA V5

Die TICC -Analyse liefert dann die folgenden Parameter als Grundlage einer automatischen Zuordnung zu Teilefamilien und -Kategorien:

  • Herstellkosten
  • Fertigungsverfahren
  • Komplexität (im Sinne von Bearbeitungsdimensionen)
  • Material
  • Bauteilabmaße
  • Stückzahl (und damit einen Verweis auf Einzelteile, Klein- oder Mittelserie)

STEP 2


Im zweiten Schritt  erfolgt die Zuordnung der Bauteilparameter zum neu angelegten Artikel-Stammdatensatz im ERP. Ebenfalls automatisch im Hintergrund – angestoßen vom TICC-Analyseprozess aus STEP 1.

Unterstützt werden dabei alle gängigen ERP Systeme.

Unsere Berater klären gemeinsam mit Ihrem Team im Vorbereitungsworkshop die Details zu den Schnittstellen und Hintergrundprozessen.

STEP 3


Die TICC-Analyse und -Zuordnung erfolgte im zweiten Schritt automatisch – im dritten kommt der MITARBEITENDE wieder ins Spiel.

Vom System erstellte Notifikationen und Handlungsanweisungen helfen hier zu entscheiden – entbinden aber letztendlich den MITARBEITENDEN nicht von der Notwendigkeit der individuellen Zuordnung bzw. ermöglichen zu jedem Zeitpunkt in den Prozess korrigierend einzugreifen.

Die SYSTEME leisten 80% der Arbeit – 20% verbleiben als KOGNITIVE LEISTUNG der MITARBEITENDEN.

STEP 4


OPTIMALE LIEFERANTEN erhalten OPTIMALE BAUTEILE

Die automatische Bauteilkalkulation auf Basis der Zeichnungs- und Fertigungsdaten liefert die Entscheidungsvorlage „MAKE OR BUY“. Jetzt erfolgt die Verplanung in der eigenen Produktion oder Vergabe an die „Werkbankverlängerung“.

FAZIT

 

Die Teile(familien) werden entsprechend der Fertigungsmöglichkeiten bei den optimalen Lieferanten platziert, sodass auch neu konstruierte Teile zu optimalen Konditionen beschafft werden können

  • Einsparpotential ZEIT:

    • 80% der neu entwickelten Bauteile werden automatisch so kategorisiert
    • 50% weniger Aufwand im Einkauf
  • Einsparpotential KOSTEN:

    • 80% der Bauteile werden direkt den optimalen Lieferanten zugeordnet   ->   geringerer Betreuungsaufwand
    • 80% der Bauteile erhalten automatisch Einkaufspreise   ->   Zielpreise (Target Costing) 
    • 80% weniger manueller Aufwand   ->   mehr PRODUKTIVITÄT
    • 80% höhere Prozess-Sicherheit  ->  weniger RISIKO
    • gleiche MITARBEITERZahl im EINKAUF bei jährlich zweistelligem Teilezuwachs   ->  mehr EFFIZIENZ

PROJEKT-SZENARIO :: EXEMPLARISCH


PROJEKT-STECKBRIEF:

im Beispiel:

  • Kunde als Maschinen- und Anlagenbauer mit mehr als 5.000 neu konstruierten Bauteilen pro Jahr
  • 80% niedrige bis mittlere Komplexität bei diesen Bauteilen
  • Verteilung auf Fräs- und Drehteile, Schweißbaugruppen
  • ca. 2.000K EUR Vergabevolumen an externe Lieferanten

PROJEKT-ABLAUF:

Im Rahmen eines fest strukturierten Projektplanes erfolgt die Umsetzung zum Festpreis.

Darauf können Sie zählen:

  • Planbarkeit der Faktoren ZEIT und KOSTEN im Projekt

  • Schnelle Umsetzung in festgelegter Anzahl Tagen

  • Standard-Software TICC „Made in GERMANY“

  • Garantierte Nachsorge, Unterstützung und SUPPORT